电池3D打印技术的成熟，为全固态电池实验和小规模生产提供了更高效的解决方案，使电池生产商能够在实际生产中高效地验证并优化新技术、新材料或新工艺。高能数造推出的全固态电池3D打印人机一体化智能系统小试线，能更精准地满足市场需求，使全固态电池的生产

  全固态电池3D打印人机一体化智能系统小试线生产的全部过程中免涂布，极片免裁切，无隔膜，减少了生产的全部过程重点材料损耗，大幅度减少了生产所带来的成本支出，有效地降低经营成本，同时提升了电池生产的良品率，为电池制造业带来新的发展机遇。

  传统电池生产的涂布工艺仅限于平面使用，使用前需要对收卷放卷的集流体张力、涂料厚度和均匀性进行调试，既荒度时间，又浪费原材料。

  由于涂布过程受到环境条件和操作人员技能的影响，对操作人员技术方面的要求高，质量一致性可能相对较难保证。

  涂布后续工艺步骤多，涂布后有必要进行后续的烘干、固化或其他处理步骤，这可能增加电池制造的复杂性和时间。

  全固态电池3D打印人机一体化智能系统小试线D打印智能制造技术直接将浆料打印在集流体上，在打印过程中同时烘干浆料，生产质量稳定，一键式操作简单。

  小试线在能够打印常规极片的同时，还可依据需求打印异形或三维极片，为电池的应用场景提供了更多的可能。

  传统电池生产需在涂布烘干后对极片进行裁切，集流体和电极材料损耗大且回收处理难度高。

  全固态电池3D打印人机一体化智能系统小试线D打印智能制造技术将极片按照既定的规格进行精细化生产，电芯需要多大的极片就打印多大的极片，只需要对集流体进行简单的剪裁，原材料浪费少，回收方便，利用率高。

  隔膜的性能决定电池的界面结构、内阻等，对电池的容量、循环等产生一定的影响。湿法隔膜效果好但是投资大，工艺复杂，环境污染大，隔膜的耐热性较差；而干法工艺相对简单，附加值高，环境友好，但孔径和孔隙率难以控制，产品难以做薄。

  全固态电池3D打印人机一体化智能系统小试线D打印智能制造技术可将电解质材料直接打印在正负极之间，无需在正负极之间增加隔膜，也无需使用叠片机，打印电池结构稳定，接触完全。

  生产环节的减少和优化极大的提升了电池制备的效率。传统涂布方式烘干浆料需要大量时间，影响电芯的生产效率。通过3D打印人机一体化智能系统技术改进的干燥过程不仅减少了25%的工作量和大量的时间，仅需十分钟，就可以制备一个完整的电池。

  成熟的电池3D打印技术，为实验和小规模生产提供最大的灵活性。高能数造全固态电池3D打印智能制造小试线仅需少量浆料就可以完成电池生产，以50*50尺寸的电芯为例:

  与传统液态电池小试线公斤级配料生产相比，做到了实验友好，小试友好，有效地降低了测试生产的成本。

  生产工序的优化降低了电池公司制作过程中对原料、人员和设备数量以及场地规模的要求，同时，简易智能的人机交互系统也降低了设备操作难度，操作员经简单培训就可以完成高一致性极片/电芯的连续打印。

  电池3D打印技术正在为电池制造业带来前所未有的革新，不仅体现在生产能耗上的降低和生产效率上的显著提升，更在成本控制方面显现出极大的优势。

  省时，省料，省心，全固态电池3D打印人机一体化智能系统技术将为推动清洁能源和可持续发展做出更大的贡献。

  高能数造作为国内首家聚焦并推出3D打印电池设备的产业化公司，不断努力推动全固态电池技术的发展和商业化应用。高能数造推出的新一代全固态电池3D打印智能制造小试线具有【全固态、高精度、界面优、材料广、效率高】等特点，可实现全固态电池的快速、精准制造，还可以依据用户需求进行个性化定制，为各种应用场景提供定制化的电池解决方案，明显提高全固态电池数字化智造进程。